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1 清理工件规格 型材 高度：≤2100mm
宽度：≤1500mm
长度：≤12000 mm
2 辊道巨大负荷 2T/m
3 处理速度 输送辊道速度0.5-4 m/min
(变频调速) 处理型材速度：0. 2-2 m/min
4 表面质量等级 表面清洁度 GB8923-88 A-B Sa2.5级
表面粗糙度 GB1031-83 Ra30-70mm
5 环保 噪音 ≤85dB(A)
废气排放符合GB4-73标准 车间外 ≤50 mg/m3
车间内 ≤120 mg/m3
大气污染物综合排放标准 GB16297-96 Ⅱ级
三、主要技术规格
序号 项 目 技术参数 备 注
1 前输送辊道 辊径*辊距 Ø159X1000
输送长度 12000 mm
减速机XWD1.5-63-187 变频调速(1.5KW)
2 后输出辊道 辊径*辊距 Ø159X1000
输送长度 24000 mm
减速机XWD1.5-63-187 变频调速 (3KW)
3 抛丸清理机 斗式提升机 提升量 120T/h
减速机 XWD11-5-1/11
功率 11 kw
纵向螺旋输送 输送量 120/h
减速机 XWD7.5-5-1/17
功率 7.5 kw
横向螺旋输送 输送量 120T/h
减速机 XWD4-4-1/17
功率 4kw
抛丸室 门口巨大高度 2200mm 积木式高铬耐磨铸铁护板
门口巨大宽度 1500 mm
除尘 除尘形式 沉降+滤筒
风量 23000 m3/h
功率 22kw
清丸 风量 5903m3/h
功率 15 kw
4 电气控制系统 PLC控制 欧姆龙
5 抛丸器 Q034悬壁式抛丸器 10x11kw
6 总功率 约174kw
四、工作原理及工艺流程
被清理的工件放在输入辊道上，由辊道自动送入并通过抛丸清理室抛射区域，工件经抛丸器抛出的高速弹丸束的冲击，其表面的氧化皮、残余焊渣、污物以及其它附着物被迅速排除。工件通过抛射区进入清丸区域，由清丸装置的上喷嘴和侧喷嘴将工件表面积累弹丸吹扫干净。工件末尾经输出辊道送出，以备下一道工序使用。
本机采用ＰＬＣ电器控制，气缸气阀控制弹丸可控闸门、弹丸输送系统故障自动检测等实行整机自动控制，从而具有生产率高，可靠性好和自动化水平高的特点。
弹丸循环工序
弹丸储存斗→流量控制→抛丸处理工件→螺旋输送机水平输送→提升机垂直输送→丸渣分离→弹丸储存斗
粉尘处理工序
室体粉尘→碟阀风量控制→旋风除尘器→滤筒除尘器→除尘风机→排入大气
分离器粉尘→碟阀风量控制→旋风除尘器→滤筒除尘器→除尘风机→排入大气
输入辊道 抛丸室 清丸室 输出辊道
五、主要特点概述
本机主要结构包括：辊道系统、抛丸清理室、抛丸器、清丸装置、丸料循环系统、供丸系统、除尘系统和电控系统等部件。
5.1、钢材输送系统
辊道系统是由输入辊道、室内辊道和输出辊道三部分组成。
5.1.1 输入、输出辊道辊轴均采用优良碳素钢无缝钢管与调质轴头电焊而成。外形及安装尺寸焊后加工，即保证了承载负荷1T/m，又保证了同轴度。
5.1.2 抛丸室内辊道均装有可方便更换的中铬耐磨铸铁护套。辊轴两端采用锰钢耐磨材料迷宫式密封，完全杜绝弹丸对两端轴承的磨损。
5.1.3 输入及输出辊道分段传动，无级调速，即可以与整条线同步运行，又可以快速运行，以达到钢材快速行进到工作岗位或快速开出到卸料工位的目的。
5.2、抛丸清理室
抛丸清理室主要由钢板及型材电焊而成，箱式结构，主要包括前密封仓、抛丸仓、清丸仓。
5.2.1、抛丸仓
抛丸仓为抛丸作业区域，其左、右两侧各布置5台抛丸器，根据被清理工件的特点，选择巨佳抛射位置安装。工件进入室内供丸器开始抛丸，抛丸器在不同位置向工件抛射丸料，工件表面附着物以及残余焊渣迅速排除，其箱体内壁衬有一层耐磨护板，护板均为插入式安装，更换十分方便。
5.2.2、密封仓
进端密封仓为工件进入通道，设有多层密封帘，在侧向和垂直方向布置，密封弹丸。
5.2.3、清丸仓
清丸仓为工件末尾清理区域，与进端密封仓一样能密封弹丸。另外，清丸仓内还设有清丸装置，将工件带出的丸料收集在箱体内。
5.3、抛丸器
机采用10台Q034型直联式抛丸器。抛丸器是本机的关键意部件，主要由叶轮、叶片、分丸轮、定向套、电机等零部件组成。叶片、分丸轮、定向套采用高铬耐磨铸铁（材质为KmTBCr15Mn）,叶轮材质为40Cr材料淬火加工而成。
其工作原理是：抛丸器的叶轮在高速旋转过程中产生离心力和风力，当丸料流入进丸管时便加速带入高速回转的分丸轮中，在离心力的作用下，弹丸经定向套窗口抛出，由高速回转的叶片沿叶片长度方向加速运动直至抛出，抛出的弹丸形成一定的扇形流束，打击工件表面。
叶轮、叶片、分丸轮紧固在电机主轴上，并随其一同高速旋转，定向套固定在抛丸器罩壳上。
将定向套的窗口转动，可随意改变弹丸的抛出方向，窗口角度的大小决定弹丸的径向散射角，一般径向散射角比定向套角大100左右。
弹丸的轴向散射角为80，弹丸的定位角为1050，弹丸的抛射角为400。
抛丸器顶盖设有限位开关，顶盖打开时抛丸器不能开启，有用保障人员的平安。
六、 弹丸循环净化系统
弹丸循环净化系统由循环系统和分离净化系统构成，这两部分又分为丸料仓、溜丸管、弹丸操控器、(抛丸器、)螺旋输送器、斗式提升机、分离器和弹丸补充器等。该系统的弹丸操控器、螺旋输送器、斗提机和丸砂分离器在电控系统中设置联锁：后工序不工作，前工序无法运行，这样避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。各部分均设有故障检测装置，发生故障时将信号反馈至PLC处理后警告器警告。
6.1、斗式提升机
斗式提升机由轴装式制动减速机、上下滚筒、强度高输送胶带、料斗、涨紧装置等组成。
罩壳采用折弯成型电焊结构。其侧面设有检修门，以维修、更换料斗。下罩壳的正面及侧面均安装有活动门，以维修下部传动，排除底部弹丸堵塞。
离心重力方式落料。工作时，固定在输送带上的料斗将底部的丸料刮起，并将丸料送至顶部，然后靠离心重力方式落料。
鼠笼型滚筒，中间略突起。既提高了提升胶带与带轮间的摩擦力，避免了老式光皮带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的涨紧力，延长了使用寿命。并且，能够防止弹丸卡在下部皮带轮与皮带之间令皮带跑偏的现象，弹丸轮辐与皮带之间流出。提升机装有轴装式制动减速机，以防止因停电等原因提升机发生逆转。
提升量留有百分之10余量。因为提升机靠离心重力方式落料，每次落料时，总会有部分物料回落到提升机中，因而需适当加大提升量。
提升机侧部设有丸料补充器，方便人工加料。
6.2、螺旋输送器
螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成，是一种标准的丸砂水平输送设备，是抛丸机弹丸循环系统的生要组成部分。
本部件的螺旋叶片采用16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分准确，提高了使用寿命。
6.3、丸砂分离器
本机采用BE型满幕帘式分离器，是我公司引进瑞士GIFA技术生产的。
组成：分选区、输送螺旋、丸料仓、弹丸控制闸、等
工作原理：
从斗式提升机流入的丸砂混合物，由螺旋输送器使其沿分离器全长粗略布料，形成瀑布状丸砂流幕。完全解决了大流量分离器布料不均，弹丸分离不完全的弊端。采用了调节幕帘式分离器结构。满幕帘砂流，利用重力风选原理，将流幕中的弹丸与金属氧化皮碎片、破碎弹丸及粉尘有用分离，大颗粒废料从分离器丸料分离筛分离，细小丸料、粉尘从废料出口流出，弹丸进入丸料仓进行循环。分离器的分离效率可达百分之99.5以上。
6.4、抛丸除尘系统
除尘系统采用“1+1”形式，即：沉降室+滤筒式除尘器二级除尘。
除尘器采用崭新滤筒式除尘器，滤筒除尘器因其过滤材料独特的多折结构，单个滤筒的过滤面积较布袋而言大大增加，其占地面积可比布袋除尘器减少百分之60；它的单元结构使其制作、安装、运输等更为方便、简单；滤筒的特殊安装及密封方式使得单人即可维修更换，较布袋除尘器大为简化。滤筒采用唐纳森产品。（用户需配备压力0.8Mpa，流量为1m3/min的气源。）
6.5、电、气控制系统
电控系统采用PLC可编程操控器集中控制，电气控制可实现手动和自动功能切换，由PLC进行控制。自动控制时，设备各部件按预先编号程序运行；也可手动控制，便于调试人员对设备进行调整：此时操作人员可按顺序依次启动各部件，也可不按顺序对单个部件进行点动运行，来测试各部件性能。电控箱引出接线至设备分线盒，能满足拆装、移动要求。本系统具有如下特点：
（1）在抛丸室前端设光电控测装置，保证在无工件的情况下不抛丸，减少设备无功损耗和材料消耗，从而降低生产运行费用。
（2）设有弹丸循环系统故障警告功能，并且该系统任一部件出现故障，其上面的部件自动停止动转，以防止弹丸卡死及绕坏动力装置
HP1522抛丸清理机